اولین تولید کننده سقف یو پی وی سی در ایران !
ویژگی مشترک همه مواد سرامیکی این است که در طول ساخت یا استفاده در کوره در معرض دماهای بالا قرار میگیرند. (منظور از دمای بالا معمولاً بالای 500 درجه سانتیگراد است). حرارت ناشی از کورهها و فرایند پخت کاشی و سرامیک بر سقف سوله تاثیرات مخربی میگذارد. بخار و دودهای شیمیایی و سمی آزاد میکند که غالبا اثرات منفی خود را روی سقف و محفظههای فلزی به صورت پوسیدگی و زنگزدگی میگذارد.
از آنجا که سقف بخش عمدهای از هزینههای ساخت سولههای سرامیکسازی را تشکیل میدهد، خسارات زیادی روی دست سولهسازان بخشهای صنعتی میگذارد. اگر به فکر ساخت یا تعویض سقف سوله کاشی و سرامیک خود هستید، این مقاله را از دست ندهید.
در اینجا سقف مقاوم و ضدخوردگی در برابر انواع محصولات شیمیایی و گازهای اسیدی برای سولههای کاشیسازی معرفی خواهیم کرد که شما را تا 40 الی 50 سال آینده از خرید سقف جدید یا هزینههای تعمیرات آن بینیاز میسازد.
نکته: روش ساخت پرسلان که یک نوع سرامیک جدید میباشد، مشابه تولیدات کاشی و سرامیکِ معمولی در سوله است. اما تفاوت عمده آن این است که در تولید سرامیک پرسلان به حرارت بیشتری برای پخت در کورههای صنعتی سوله نیاز است. طبیعتا این سولهها به سقف های ضداسید و مقاومتری نیز نیاز دارند.
فرآیند تولید کاشی و سرامیک طی 7 مرحله اصلی انجام میگیرد: استخراج، ساخت پودر، پرسکردن پودر، خشککردن (دستگاه درایر)، لعابکاری، پخت، پولیش.
قبل از معرفی بهترین سقف برای سوله کاشی و سرامیک به مراحل تولید آن میپردازیم تا بدانیم اساسا چرا به یک سقف مقاوم و ضدخوردگی نیاز داریم. فرآیند ساخت سرامیک و کاشی با استخراج مواد خام در سوله آغاز میشود. این مخلوط عمدتاً از خاک رس و سایر مواد معدنی است. دلیل استفاده از خاک رس خاصیت کشسانی آن است. این مزیت را دارد که در برابر فشارهای خارجی به سختی تغییر شکل میدهد. به عبارت دیگر خاصیت چسبندگی و انعطافپذیری بالایی دارد. مخلوط خاک رس با مواد معدنی دیگر مانند سیلیس و آلومین مخلوط شده و به پودر نیمهریز تبدیل میشود.
جهت تشکیل دوغاب مرطوب یا قوام خاک به آن آب اضافه میکنند. سپس دوغاب به یک خشککن بزرگ پمپ میشود. در نتیجه پودر خاک رس که شبیه ماسه گرم و ریز است، ایجاد میگردد و خاک رس را فشرده و به شکل کاشی در میآورد. پرس کردن رایجترین روشی است که امروزه در کارخانه تولید کاشی و سرامیک به کار میبرند. پس از اینکه کاشیها شکل گرفتند، آنها را خشک میکنند تا مقداری از رطوبت آن گرفته و برای مرحله پخت آماده شود.
یکی از اثرات گازهای محیطی مرتبط با تولید سرامیک و کاشی، در مرحله پخت و انتشار ترکیبات اسیدی (فلورین، کلر، گوگرد و ترکیبات نیتروژن) در هوا است. ترکیبات اسیدی منتشر شده در طول مراحل ساخت کاشی و سرامیک از وجود ناخالصیها در مواد خام و یا سوخت ناشی میشود. مواد شیمیایی مضر مانند گوگرد، کلر و آمونیاک در محیط کارخانه میتوانند روی سقف بنشینند و باعث تغییر رنگ و پوسیدگی سقف سوله کاشی و سرامیک شوند. با گذشت زمان، این مواد شیمیایی عناصر فلزی سقف، مانند فلاشینگها، ناودانها و دریچهها را نیز دچار خوردگی میکنند.
پژوهشی در زمینه میزان انتشار گازها، ساختار کریستالی و خواص سرامیکی در طی پخت خاکرس خام و قالب زدن طرح کاشیها انجام شد. مونوکسید کربن، دیاکسید کربن، اکسیدهای نیتروژن و انتشار متان در طول مراحل پخت در کورهها و اسپری درایر اندازهگیری شد. آمونیاک و دیاکسید گوگرد یا گاز سولفور بسته به ماشینآلات و دمای تولید کاشی و سرامیک به طور متغیر تولید و پوسیدگی سقف کارخانه را تسریع میکند. خوردگی سقف سوله های کاشی و سرامیک با مقدار گازهای تولید شده در دماهای مختلف، در محدوده 400 تا 1200 درجه سانتیگراد مرتبط بود.
پخت خاک رس حاوی ترکیبات گازی خورنده و سمی است که در محیط کارخانه آزاد و مشکلات پوسیدگی را در سقف سوله های کاشی و سرامیک ایجاد میکند. این گازهای فرار عبارتند از: بخار آب H2O، اکسیژن O2، مونوکسید کربن CO. دی اکسید کربن CO2، دی اکسید گوگرد SO2، آمونیاک NH3 ، اسید سولفوریک و در برخی موارد ترکیبات کلر و فلوئور. انتشار دود آنها باعث تخریب جدی پوشش کوره و سقفهای فلزی میشود. بنابراین، انتخاب بهترین سقف مقاوم در برابر گازهای شیمیایی تولیدی در سولههای ساخت کاشی – مانند مواد آلی، کانیهای رسی، کربناتها، سولفیدها، سولفاتها و همچنین تعیین میزان گازهای آزاد – برای ارزیابی اثرات روی سقفهای صنعتی ضروری است.
حرارت بالا مشکل دیگری است که لعابدار کردن کاشی و سرامیک برای سقف سوله های صنعتی ایجاد میکند. اساسا لعابکاری شامل اعمال یک پوشش شیشهای مایع روی سطح کاشی قبل از پختن در کوره در دمای بالا است. بدنه سرامیکی پخته شده در دوغاب لعاب، آغشته یا با آن رنگ میشود. این کار را در دمایی بالا اما کمتر از دمای پخت اولیه انجام میدهند. اما حرارت به اندازه کافی زیاد است تا به شکل پوششی شفاف و شیشهای درآید تا بتواند در مرحله بعد دوباره پخته شود. لعاب، ظاهری براق و شفاف با طرحها و بافتهای متنوع به کاشی و سرامیکها میبخشد. اما دوام کمتری نسبت به کاشیهای پولیش / صیقلی دارد. به همین دلیل در مرحله بعد باید پولیش بخورد.
اثر مواد شیمیایی و دودهای خورنده در مرحله لعابکاری بر سقف تولیدات سرامیکی چیست؟ برخی از کاشی و سرامیک ها طی فرایند تولید خود در کارخانه به مرحله لعاب کاری نیازی ندارند. اما برای آن دسته از موادی که به لعاب دادن نیاز دارند، احتمال پوسیدگی سقف سوله سرامیک و کاشی بالاست و به پوششهای ضداسیدی که بتوانند دود و بخارات شیمیایی حاصل از فرایند تولید را تحمل کنند، نیاز است.
هنگام لعاب دادن کاشیهای سرامیکی در کوره، فرآیند پخت شامل قرار دادن کاشیها در معرض دمای بالا برای دستیابی به یک روکش براق است. این فرآیند به طور بالقوه میتواند بخارات گاز خورنده مانند دی اکسید گوگرد یا سایر ترکیبات آلی فرار آزاد کند که در طول زمان بر خوردگی سقف سوله تولید سرامیک و کاشی تأثیر میگذارد.
در سوله سرامیک و کاشی بخار آزاد شده در طول فرآیند لعابدهی با سقف واکنش میدهد. این گازهای خورنده میتوانند منجر به اکسیداسیون، زنگزدگی یا واکنشهای شیمیایی شوند که به مرور زمان انسجام سقف را تضعیف میکند – به خصوص اگر از فلز ساخته شوند. فلزاتی مانند فولاد یا آهن برخلاف موادی مانند UPVC بیشتر در معرض خوردگی حاصل از دیاکسید گوگرد یا بخارات اسیدی و در نتیجه خوردگی سقف هستند.
پس از مرحله پخت، تولید سرامیک و کاشی در سوله تقریبا به پایان میرسد و ذرات خاک رس با هم به خوبی جوش میخورند. اما در همین فرایند مواد آلی موجود در خاک رس میسوزند و به دی اکسید کربن اکسید میشوند و فلوئور و دی اکسید گوگرد از مواد موجود در دمای 1200 – 900 درجه سانتی گراد خارج میشوند. مطالعات نشان میدهند تماس گازهای گوگردی با فولاد گالوانیزه و آلیاژها در ترکیب با رطوبت محیط، میتواند مشکلات خوردگی فاجعه باری را در سقف سوله های کاشی و سرامیکی ایجاد کند.
چرا باید سقف سوله سرامیک سازی ضد اسید و مقاوم باشد؟ آلایندههای اسیدی اصلی که طی مراحل پخت و طرح زدن در خط تولید کاشی و سرامیک ایجاد میشود، مستقیما به سقف کارخانه برخورد میکند. از جمله مهمترین این مواد میتوان اکسیدهای گوگرد (SOX)، اسید هیدروکلریک (HCl) و اسید هیدروفلوئوریک (HF) را نام برد. علاوه بر این، وجود ترکیبات گوگردی خاص در مواد خام منجر به مقادیر بسیار بالاتر SO3 در محیط سوله های سرامیک سازی میشود که نسبت به صنایع تولیدی دیگر، بیشتر است. اگر انتشار دود این اسیدها و بخارات به سقفهای فلزی برخورد کند، احتمال تراکم اسیدی و خوردگی سقف در تاسیسات صنعتی و سوله های کاشی و سرامیک بیشتر شود.
بیشتر بدانید: سقف مقاوم در برابر مواد شیمیایی و آلایندهها
در سولههای کاشی سازی بخارات و دود ناشی از گرمای شدید ماشینآلات در فرایند ساخت، شامل ترکیبات گوگردی، کربنات، رسوبات اسیدی و در برخی موارد فلدسپات حاوی فلوراید است. به همین دلیل سازندگان باید قبل از خرید سقف برای سوله کاشی و سرامیک خود، آن را به پوششهای ضداسیدی، بسیار مقاوم و سازگار با محیط زیست مجهز سازند.
کارخانجات سپیدفام وارنا بزرگترین تولیدکننده محصولات UPVC در ایران است. ما پوششهای ضدپوسیدگی خود را با ویژگیهای زیر تولید و به تمام نقاط دنیا ارسال میکنیم.
بهترین سقف برای سوله سرامیک و کاشی چیست؟ UPVC (پلی وینیل کلراید غیرپلاستیکی) در برابر مواد شیمیایی مختلف از جمله اسید و گازهای شیمیایی تولیدی در سوله های کاشی و سرامیک مقاومت بالایی دارد. پوشش یو پی وی سی شرکت سپیدفام وارنا یک پوشش ضدخوردگی و ضد اسیدی برای سقف انواع کارگاه ها و سوله های ساخت سرامیک و کاشی است. به این معنی که با قلیا، اسید و یا سایر مواد خورنده واکنش نشان نمیدهد و به افزایش طول عمر سقف و صرفهجویی در هزینههای ساختمانی کمک زیادی میکند.
همچنین مقاومت بالایی در برابر اشعه ماوراء بنفش و قرار گرفتن در معرض برف و باران دارد. این ماده در برابر زنگزدگی، تغییر رنگ و تابخوردگی مقاوم و بهترین انتخاب برای سقف سوله های صنعتی کاشی و سرامیک میباشد.
نیاز به تعمیر و نگهداری سقفهای یو پی وی سی تقریبا صفر است و برای حفظ مقاومت شیمیایی خود نیازی به تمیز کردن، رنگ زدن یا عایق خاصی ندارند. این امر آنها را به انتخابی مقرون به صرفه و عملی برای تجهیزات صنعتی تبدیل میکند – جایی که تعمیر و نگهداری منظم چالشبرانگیز است.
چرا یو پی وی سی بهترین سقف ضدخوردگی برای سوله کاشی و سرامیک است؟ به دلیل هزینه زیرسازی پایین، استحکام و تحمل وزن بالا، سبک وزن بودن و قابلیت جابهجایی آسان. همگی باعث میشوند تا یو پی وی سی سپیدفام وارنا (پلی روف) یک سقف ضدخوردگی ارزان قیمت برای کارخانه سرامیک سازی باشد.
پلی روف نامی آشنا در صنعت ساخت و ساز سقف سولهها و کارخانجات صنعتی. برای اطلاعات بیشتر در خصوص قیمت، محصولات و جشنوارهها لطفا با مشاوران سپیدفام وارنا ارتباط بگیرید:
5495291 – 0911
0465839 – 0912
0465837 – 0911